在金属切削中消耗的能源百分之九十七转化为热量，如果在切削刃没有进行正确的冷却，这种热量会损坏切削刀具和工件，过热的刀具会失去其硬度，缩短刀具寿命，过热的工件会失去其尺寸完整性；这些因素都与切削液的选择有关。为了提供一个良好的起点，切削液制造商已经基本上将工件材料分成三个不同类别的分组：碳，合金和工具钢；不锈钢，钛和高温合金；灰色和球墨铸铁，铝和非铁材料。根据应用的具体情况，下述的三种切削液中的任何一种都可以成功使用。

半合成-这些由天然和合成乳化剂，小油滴和透明乳液组成。与可溶性切削液相比，这些产品具有良好的防腐蚀性，润滑性和耐污染性，并具有更好的稳定性和贮槽寿命。他们同时使用黑色金属和有色金属材料，帮助维持清洁的工作环境。

合成材料-这些是聚合物和其他有机和无机材料与水混合的无油溶液。因为没有油，所以它们的寿命非常长。它们运行非常干净，并且与硬水兼容，并能抵抗起泡。它们在更高的速度下工作良好，特别是在含铁材料上。唯一的限制是，在某些情况下，机器的某些区域可能会有一些堆积物，并且有色物质可能会染色。

可溶性油-这些由油和乳化剂组成，使油分散在水中。它们在广泛的应用中提供重载润滑。它们特别适用于有色金属材料的深孔或枪钻应用。

三种切削液选择原则，决定你是成型效果和

速度大大提升，还是白费钱……

对金属进行切削时，切削液的品质能直接对加工效果产生影响，好的选择能够延长刀具的寿命，降低必要花费。

1粗加工时切削液的选用

进行粗加工之时，切削的用量多，余量也多，这时温度会很高，使用高速钢刀具进行切削，需要加入切削液来平衡温度，同时减轻摩擦。而硬质合金刀具因为具有好的耐热能力，通常不依赖切削液，如果有需要，也可用水溶液以及浓度较小的乳化液来帮助使用，不过，这个过程需要持续进行，并保证用量充足，这有助于硬质合金刀片受热开裂。

2精加工时切削液的选用

进行精加工时，需要表面的粗糙程度达到好低。通常选择有很好润滑效果的切削液。比如浓度比较大的乳化液，还有加过极压添加剂成分的切削油都是不错的选择。

3根据工件材料的性质选用

切削塑性材料时需用切削液。切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用切削液，以免崩碎切屑粘附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用 10～20%的乳化液、煤油或矿物油的混合物。但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。