高速加工技术是指采用超硬材料刀具和磨具，利用能可靠地实现高速运动的高精度、高自动化和高柔性的制造设备，以进步切削速度来达到进步材料切除率、加工精度和加工质量的先进加工技术。从高速加工工艺的角度分析轻金属、钢、铸铁、难加工材料的加工特性，从而能够在实际加工中公道地制订工艺规程、切削用量及刀具参数。只有进步切削速度和进给速度，才有可能在进步生产率方面出现一次新的奔腾和突破，这就使得高速加工技术得以迅速发展。下面亿达渤润石化简单介绍下不同原料的高速切削工艺的特点和选用切削油的方法：

一、高速切削轻金属

铝是飞机和各种航天器零部件的主要材料，也是机器和仪表零部件的常用金属。它的相对密度很轻，经过适当处理的铝合金材料，好大优点在于其固有的易切特性。

（1）加工轻合金的优越性主要表现在：①切削力和切削功率小；②切屑短、不卷曲、易于实现排屑自动化；③刀具磨损小，刀具寿命长；④加工表面质量高；⑤热变形小，加工精度高。

（2）切削油的选用：

①对铝制品工加工时，由于某些等级的铝材具有粘性和拖尾，不能采用自由切削加工。有些铝合金很坚硬且耐磨性高，需要使用含有硫化猪油等抗磨性能高的切削油以防止刀具产生积屑磨损刀具。

②铜、铝合金以及切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用抗磨剂比例不高但具有良好的抗腐蚀性能的铜铝合金专用切削油。

二、高速铣削钢

高速加工用于钢和铸铁的精加工，特别是加工外形复杂的零件容易造成刀具磨损。优化切削参数的目的不仅仅为了进步金属切除率，而且更注重于降低切削力，进步工件的表面质量、尺寸精度和外形精度以及减少刀具磨损。

（1）高速铣削钢材的特点：①刀具采用更锋利的切削刃和较大的后角，这样可以减少切削时刀具的磨损，进步刀具的使用寿命。②当进给速度增加时，刀具后角要减小，进给速度对刀具前角的影响相对比较小。③负前角固然能使刀片具有更高的切削稳定性，但是增大了切削力和月牙洼磨损。

（2）钢材切削油的选用：切削合金钢时如果切削量较低、表面粗糙度要求较小，如拉削以及螺纹切削需要极压性能优异的切削油，可选用硫化脂肪酸酯作为主要添加剂的极压切削油。

三、高速铣削铸铁

在高速铣削铸铁时刀具后角的情况和钢件差未几。对于象氮化硅刀具这样的脆性刀具材料，影响刀具磨损的主要因素是刀片的材料外形和几何参数。

高速铣削铸铁的工艺特点：①对于硬质合金和金属陶瓷刀具，高速切削中的好主要题目是刀具磨损。②金属陶瓷刀具由于具有刀片强度高、密度低和化学稳定性好等优点，它的耐用度要比硬质合金好。③氮化硅刀具和立方氮化硼刀具只是适合于在比较低的进给速度下进行切削。

铸铁切削油的选用：铸铁加工时需选择防锈功能强的切削油。铸铁与青铜等为脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削油到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的切削油并做好过滤工作。

四、高速切削难加工材料

难加工材料包括特殊合金钢、钛合金、镍合金等，这些材料由于强度大、硬度高、耐冲击，大多用于航空制造和动力部分。但加工中这些材料轻易硬化，切削温度高，刀具磨损严重。

（1）难切削材料的工艺特点：①在这些难加工材料的切削中磨损的痕迹会产生在刀尖部位及刀具和工件之间的通道处形成严重的刀口毛刺。②刀刃的磨损改变了刀具的几何参数使刀片碎裂。③难加工材料的粘附性使得切屑在高温作用下形成积屑瘤。

（2）钛合金切削油的选用：切削钛合金时对于切削油的极压性能要求极为苛刻，另外需要对油品的流动性能和腐蚀性能作全面的测试，以防止在加工过程中出现氢脆和积屑瘤问题。

以上就是不同材质的高速切削工艺特点和选用切削油的注意事项，选用合理的工艺参数、性能良好的刀具和切削油可以大幅度提高加工效率。亿达渤润石化是国内好大的高端金属加工油生产基地，自主研发的硫化切削油系列产品通用性好，可适用于各型设备加工铜、铝及其合金，碳钢不锈钢，高硬度合金等材质的拉削、攻丝、镗孔和钻削等工艺。无腐蚀性，不会对人体、设备、环境造成危害，从根本上杜绝了因为油品问题产生的工人皮肤过敏、设备机台起黄袍生锈、生产车间环境恶化等问题。在实际应用中得到了国内外客户的广泛认可和一致好评。